打抜き加工（金型・プレス・トムソン・刃型・ロール・超音波加工・レーザー加工）は株式会社サンコー技研にお任せください。

厚さ1mm以下の製品であれば、当社でしか提供出来ない付加価値を提案し、お客様の優れた製品と当社の製法技術で強力な競争力をもった製品開発のお手伝いをさせて頂いております。あらゆる打抜きに関する加工（金型・プレス・トムソン・刃型・ロール・超音波加工・レーザー加工）と要求される仕様（品質・生産数量・精度）・最終ターゲットコストの全てを考慮し、最適な製法をお客様に提案・提供させて頂くことが、「打抜くコト」のトータルサービスです。

金型技術において、パワー半導体用の銅放熱基板の量産工法を確立しました。
銅と放熱樹脂が積層した製品は断面バリが一切許されず、厳しい加工断面品質と管理能力が要求されます。そこで、焼結ダイヤモンドを使用したPCD金型の開発導入に成功、当社の製法技術が製品実現化の要となりました。又、断面形状のマイクロ観察記録といった日々の工程管理と自社開発による全自動外観検査機による全数検査が可能な品質保証体系、エンドユーザー様に直接納入させて頂く生産管理体制を集結させ、「信頼頂ける加工協力工場」を自負しております。

枚葉フィルム基板の金型打抜き自動化を実現させる、それは当社にとって難しい挑戦でありました。なぜならば、そういった装置は世の中に存在していなかった為です。金型技術・ロボット技術・カメラ画像認識技術など、ソフト・ハードのさまざまな技術課題にあきらめることなく挑戦し、実現化の為に努力を惜しまず情熱を持って取り組み続けてきたた結果であります。アジアの賃金上昇をもってしても、未だ世界で実現に至っておりません。当社にしかない自動打抜き製法を、圧倒的な戦略的競争力としてご活用頂ければ大変幸甚に存じます。どんなことにも不可能とあきらめず、挑戦し続けてこの世の中にないものを創造する「実現力」は、あらゆる新製品開発に携わるサンコー技研の企業精神そのものです。

1億枚超の利便性をサンコー技研は品質の信頼で支えています。
JRや首都圏大手私鉄をはじめ、ICカード乗車券は全国で相互利用が出来るようになり、便利で割安感も相まって急激に広く浸透してきました。その数は総計1億枚超。弊社では、国内に流通するICカード乗車券の全ての打抜き加工と検査を行っています。この１億枚超に対して、不良品はゼロ。絶対的な信頼を頂いております。弊社独自の品質基準を厳しく設け、徹底した品質管理を行ってきた結果により生み出された実績と自負しております。
この様なインフラ交通系ICカードや電池部品などの不良流出が許されない厳しい品質を要求される打抜き加工、そして、加工した製品の全数検査を可能とする検査体制を兼ね備えたプレス加工事業は、当社の得意分野であると共に更なる未来を目指しております。
私たちは品質に拘り続け、結果を導き出していきます。

私たちが得意とする分野でのプレス加工事業は、常に高いクオリティが求め続けられるものであり、
イノベーションの結晶により得られる高度技術であります。
プリント基板や光学フィルムなどの電子部品の精密打抜き加工で培ったプレス加工技術を礎として、苦難の技術革新を繰り返してきました。